Es necesario replantearse el papel del personal de almacén y sustituir su pasiva función de tramitación de entradas y salidas de materiales por verdaderos “gestores de flujo en logística interna”. Para ello presentamos el siguiente programa con el fin de dotar a los asistentes de criterio técnico en la concepción del objetivo que debe lograr un almacén.
El almacén debe de dejar de ser un “centro de costes” aislado del resto de la empresa y reorientarse a un “centro de beneficio”. El objetivo es doble, optimizar en asignación de recursos sin disminuir el nivel de servicio, y además, lograr que esta área sea una herramienta estratégica de la empresa al servicio de las necesidades de cada cliente.
1. CONCEPTO Y FUNCIÓN DE LOS ALMACENES.
1.1 Descripción y funciones de los almacenes.
1.2 Objetivos de los almacenes: maximizar la ocupación y minimizar la manipulación.
1.3 El almacén no es un ente aislado en la empresa: eslabón integrado en la cadena logística.
1.4 La subcontratación total o parcial del almacenaje, manipulación y distribución.
2. EQUIPAMIENTO DE ALMACENES.
2.1 La unidad de carga de entrada y de salida como factores determinantes en el equipamiento de los almacenes.
2.2 El equipamiento, una herramienta de trabajo en cada zona de almacén.
2.3 Descripción y uso de los distintos sistemas de almacenaje: ventajas e inconvenientes.
2.4 Cálculo de los huecos necesarios en función del stock y de los parámetros logísticos de la operación.
2.5 El coste de las distintas soluciones de equipamiento.
CASO PRÁCTICO: Cálculo de los huecos necesarios en función del stock medio, del catálogo de productos y de la rotación de los mismos.
3. ELEMENTOS DE MANIPULACIÓN Y TRANSPORTE INTERNO.
3.1 Flujo continuo y flujo discontinuo, interacción en función de equipos y cargas.
3.2 Descripción de los sistemas disponibles para la manipulación y el transporte interno: su adecuación a la unidad de carga a manipular y/o transportar.
3.3 Componente y sistemas básicos de carretillas. Implementos.
3.4 Eficiencia de los equipos en función de su utilización: su coste.
CASO PRÁCTICO: Selección de elementos adecuados a un caso planteado.
4. EL CICLO LOGÍSTICO DE ALMACENAJE.
4.1 La definición del ciclo logístico de almacenaje: recepción-ubicación-preparación-expedición.
4.2 Recepción de la mercancía. Solución de incidencias.
4.3 La importancia de la preparación de pedidos en la consecución del nivel de servicio ofrecido al cliente.
4.4 Sistemas, tipos y métodos de preparación de pedidos: la selección del procedimiento óptimo.
4.5 Eficacia y eficiencia del ciclo logístico de almacenaje: cálculo de recursos necesarios.
4.6 Cálculo de los costes de la manipulación de los productos en el almacén.
4.7 Herramientas para incrementar la productividad, mejorar la calidad y reducir costes: nuevas tecnologías.
4.8 Sistemas producto a operario: un camino hacia la automatización.
CASO PRÁCTICO: Cálculo de recursos y de costes en un almacén.
5. CONTROL DE STOCKS.
5.1 Clasificación y análisis ABC de productos en función de su rotación.
5.2 Funciones, tipos y sistemas de control de stock.
5.3 Métodos para la realización de inventarios: alcanzar el inventario permanente.
5.4 Alcanzar la eliminación de inventarios como consecuencia de la automatización.
CASO PRÁCTICO: Realización de una clasificación ABC para un almacén dado y diseñar su sistema de inventarios.
6. METODOLOGÍA 5 “S” COMO FILOSOFÍA DE TRABAJO.
6.1 ¿Qué supone la práctica de 5 S en el almacén?.
6.2 Organización (Seiri).
6.3 Orden (Seiton).
6.4 Limpieza (Seiso).
6.5 El estado de uso (Sheiketsu).
6.6 Disciplina y hábito (Shitsuke).
7. LA CONDUCCIÓN DE LOS RECURSOS HUMANOS EN EL ALMACÉN.
7.1 El responsable de almacén como gestor de los recursos humanos.
7.2 El equipo de trabajo.
7.3 El proceso de comunicación.
7.4 La motivación en la conducción de equipos.
7.5 El proceso de solución de problemas.
7.6 Herramientas para la gestión.
8. CASO FINAL. |
